در واحد ریخته‌گری روزانه حدود ۱۰۰۰۰ قطعه قالب‌گیری و تولید می‌گردد در این واحد درجه‌های قالب‌گیری شده بوسیله مونوریل حمل و به سمت بخش تولید مذاب رفته در آنجا مذاب‌ریزی می‌گردند و در انتهای خط بوسیله دستگاه پانچ و شیک اوت تخلیه می‌شود. قطعات سالم برای از بین بردن ماسه روی آنها به دستگاه شات انتقال یافته و پس از کنترل کیفیت به واحد ماشین‌کاری انتقال می‌یابند. با توجه به اینکه قالب‌گیری بوسیله دستگاه‌های پرس صورت می‌گیرد در یک شیقت‌کاری حداقل هشت نوع محصول مختلف می‌تواند ریخته‌گری گردد که این تنوع تولید یکی از مزایای بزرگ این خط نسبت به خطوط دیزاماتیک می‌باشد .

در واحد ذوب‌ریزی روزانه حدود ۲۰ تن مذاب تولید گردیده که با تجهیزات کنترلی از جمله دستگاه کوئیک لب افزودنی‌های آن بررسی می‌گردد و مذاب تولیدی در رنج استاندارد قرار می‌گیرد.واحد ذوب‌ریزی مجهز به دو عدد کوره القایی دو تنی و یک عدد کوره نگهدارنده هشت تنی می‌باشد. مواد اولیه مذاب تهیه‌شده از شمش‌های استاندارد، آهن‌های پرسی و راهگاه‌های قطعات تولید می‌باشد.جهت کنترل آنالیز شیمیایی از هر ذوب بوسیله دستگاه کوئیک‌لب نمونه تهیه‌شده و درصد کربن معادل مذاب کنترل می‌گردد ضمن اینکه آنالیز کیفی مذاب بوسیله دستگاه کوانتومتر به صورت روزانه کنترل می‌گردد و در هر شیفت به صورت رندم ساختار متالوگرافی محصولات بررسی می‌گردد در ضمن تست‌های ضربه جهت کنترل استحکام محصولات بر روی نمونه شارپی صورت می‌گیرد.

در این واحد پلیسه‌ها و اضافات ریخته‌گری از روی قطعات گرفته‌شده تا سطح قابل قبولی برای پاشش لعاب چدن بدست آید. متاسقانه بعضا دیده می‌شود برخی از قطعاتی که توسط سایر کارگاه‌ها تولید می‌شود سطح ریخته‌گری کاملا زبرو خشنی دارند و علی رغم اینکه پلیسه‌های آن به هیچ عنوان تمیز‌کاری نشده‌اند‌، به عنوان محصول آماده در بازار بفروش می‌رسند. این در حالی است که در کارخانه سناتور بخش اعظمی از فرایند تولید به واحد ماشین‌کاری و پلیسه‌گیری اختصاص می‌یابد به طوریکه در این واحد برای ایجاد سطح کاملا صاف و صیقلی سه مرحله تمیزکاری و فیشینگ قطعات صورت می‌پذیرد و نهایتا قطعات به دستگاه شات‌بلاست منتقل می‌شوند. لازم به ذکر است برای افزایش هرچه بیشتر کیفیت قطعات تولیدی از کنترل ۱۰۰% واحد تضمین کیفیت استفاده می‌شود .

در این مرحله برای لعاب قطعات از 2 روش مختلف پاشش و دیپ استفاده می‌شود پس از انجام فرایند لعاب‌کاری، قطعات در حدود یک ساعت در دمای محیط خشک‌شده و به کوره پخت لعاب منتقل می‌شوند سپس بعد ار گذراندن مرحله پخت در دمای ۸۰۰ درجه سانتی گراد به ایستگاه پایانی به منظور کنترل نهایی فرستاده می‌شوند.

کنترل فرآیند تولید میناکاری، ضخامت لعاب روی توری، دما و سرعت پخت.
کنترل ضخامت میناکاری شبکه های تکمیل شده و انجام آزمایشات شوک حرارتی تصادفی و نمک پاشی روزانه.
کنترل بصری شبکه‌های تمام شده در انتهای خط توسط کارشناسان QC ما و انجام بسته‌بندی مطابق با خواسته مشتری.

آزمایشگاه کارخانه سناتور با استفاده از تجهیزات آزمایشگاهی مدرن و پیشرفته به ارزیابی و انجام آزمایشات متعدد می‌پردازند که از جمله می توان به موارد ذیل اشاره نمود :
دستگاه اسپکترومتر(کوانتومتر)، دستگاه سالت‌اسپری، میکروسکوپ نوری، دستگاه مکانیکی استحکام ماسه، ویبراتور ماسه، ویبراتور لعاب، پولیش متالوگرافی ، ترازوهای دیجیتال با حساسیت بالا ، دستگاه سنجش رطوبت ماسه، کوره عملیاتی حرارتی آزمایشگاهی ، دستگاه کویک‌لب، دستگاه سنجش ضخامت لعاب، تجهیزات سنجش نرمی و وزن حجمی لعاب.
کلیه اقلام و مواد ورودی ، فرایندهای تولیدی و محصولات نهایی مورد سنجش و آزمایش قرار می‌گیرند برخی از مهم ترین آزمایشات عبارتند از :
آزمایشات مربوط به:

1- مواد اولیه مصرفی تولید شامل: ماسه ورودی ریخته‌گری ؛فروسیلیس ، فرو منگنز، گرافیت، لعاب
2- فرایند ریخته‌گری شامل: آنالیز مذاب، استحکام و چسبندگی درصد رطوبت ذغال ماسه خط تولید
3- محصول نهایی ریخته‌گری شامل: بررسی ساختار متالوگرافی قطعات، استحکام قطعه4- فرایند لعاب شامل: کنترل نرمی و وزن حجمی لعاب ، ضخامت لعاب، کنترل دما و سرعت مربوط به کوره پخت لعاب
5- محصول نهایی لعاب‌کاری شده شامل: تست شوک حرارتی بر روی لعاب قطعات کنترل مقاومت به سالت اسپری لعاب، ضخامت پوشش لعاب قطعات، چسبندگی لعاب